​Генералы медных карьеров

Актогайский ГОК – настоящая жемчужина в короне восточноказахстанских предприятий группы KAZ Minerals. Проект, входящий в ГПИИР, грандиозен как по инвестициям (364 млрд тенге), так и по объемам производства – 25 млн тонн руды, свыше 100 тыс. тонн меди в год.

По сути, ГОК может служить образцом Модернизации 3.0, инициированной Главой государства. Предприятие, включающее в себя исполинский карьер, две фабрики, вспомогательные службы, обслуживают всего 1,5 тысячи человек, причем посменно. Производительность труда здесь в 10 раз выше, чем на аналогичных предприятиях отрасли.

Разбуженная степь

Аягозский район Восточного Казахстана – это сильные ветра, скудная растительность да редкие поселки... Степь – до горизонта. Веками население здесь жило скотоводством, время текло размеренно, по устоявшимся традициям. Все изменилось с приходом в район отечественного инвестора. В 2011 году группа KAZ Minerals заявила о строительстве на Актогайском медном месторож­дении горно-обогатительного комплекса.

…Сказать, что Актогайский ГОК огромен, – ничего не сказать. Со стороны кажется, будто приближаешься к городу. Отчасти так и есть: жилые модули для вахтовиков составляют целый поселок – с дорогами, освещением, столовой, спортивными площадками. Здесь живут водители, буровики, взрывники, операторы, обогатители, металлурги… Комплекс встречает гулом: снуют самосвалы, работает тяжелая техника. Первая основная ступень всего производства – карь­ер. Его размеры впечатляют уже сегодня. При этом, по словам специалистов, площадь открытых работ вырастет еще минимум втрое. В целом рудные запасы превышают 1,7 млрд тонн и рассчитаны на 50 лет эксплуатации.

– В западной части сейчас идет добыча оксидной руды, – рассказал начальник производственного участка горного департамента Актогайского ГОКа Шынболат Сулейменов. – Она расположена на верхних горизонтах, окислена и, соответственно, мягче. Сульфидная залегает глубже и по минеральному составу крепче. В будущем львиная доля добычи придется на «сульфидку». Если ГОК представить как единый организм, то карьер – это сердце. Перестанет работать – все остановится.

Ежедневно, по словам руководителя, взрывается около 200 тыс. тонн руды. Горную массу подхватывают экскаваторы и грузят в Caterpillar – самосвалы, способные перевозить 140 тонн. Эпическое, надо сказать, зрелище. Машина оборудована с 4 сторон видео­камерами, обеспечивает полный обзор, маневренность и благодаря системе самодиагностики в случае неисправности сама прекращает работу.

– Умная, – похлопывает по кузову «лошадку» водитель.

Всеми работами по добыче управляет диспетчерская программа Leica. Она установлена на карьерном оборудовании и передает на пульт данные, например, по грузопотокам, видам работ, типу руды, расходу топ­лива. Стекающаяся информация автоматически анализируется, и у дежурных на мониторах высвечиваются оптимальные решения. Им остается только выдать правильные распоряжения.

Слоеный «пирог»

Вся рудная масса, добытая на карьере, сортируется по площадкам в зависимости от химического состава. Оксидная вывозится на полигон кучного выщелачивания, сульфидная – на установку первичного дробления. Технологии переработки различаются кардинально. Признаемся, за «пирогом» из «оксидки» мы предпочли наблюдать издалека.

Дело в том, что рудную массу, уложенную экскаватором по секциям, орошают серной кислотой. Для человека это, мягко говоря, не лучшая жидкость, зато превосходное средство для извлечения металла из минерала. Как рассказал замес­титель начальника комплекса по переработке оксидной руды Айжарык Бердалиев, если на площадку кучного выщелачивания сырье поступает с содержанием меди примерно 0,35%, то на выходе получают раствор с концентрацией 5–6,5 грамма на 1 литр.

– В каждой секции 7 модулей, в которых уложены трубы с распылителями, – пояснил специалист. – Орошение 10-процентным раствором кислоты длится 21 день, это ускоряет процесс выщелачивания. Дальше жидкая медь – зеленый концентрат – стекает в сборные прудки, а оттуда перекачивается на завод.

В действительности кучное выщелачивание происходит не в куче, а в пирамиде. Заместитель начальника комплекса сообщает о размерах секции: длина основания – 770 м, ширина – 110, высота яруса – 11 м. Второй «этаж» в длину уже 710 м, в ширину – меньше 100.

– Дно площадки выстлано гео­мембраной, – подчеркнул специа­лист. – Несмотря на то что комп­лекс ежесуточно потребляет 900–950 тонн раствора серной кис­лоты, в грунт не уходит ни капли.

Прудок с жидким концентратом металла выглядит, как картина сюрреалиста: зеркало сплошь пок­рыто черными пластиковыми шариками. Таким способом обогатители сводят к минимуму испарение в теплое время и сохраняют тепло в зимнее.

Отсюда раствор поступает на этап жидкостной экстракции. Производственный модуль на первый взгляд совершенно безлюден: сами собой работают смесители, где жидкая медь смешивается с экстрагентом. Сами собой заполняются отстойники, где экстракт отделяется от воды и следом переводится в электролит.

– Все параметры контролируются автоматикой и видны на мониторах на пульте управления, – подтверж­дает Айжарык. – Один оператор управляет всей технологической цепочкой от кучного выщелачивания до электролиза. Программа сама отслеживает, например, содержание меди в электролите, подачу электротока и многое другое. Дежурный вмешивается только в том случае, если видит отклонения.

Финальная стадия оксидного комплекса – цех электролиза. По сути, это школьный курс физики наяву. На 108 катодах-матрицах под воздействием тока в ваннах с электролитом оседают ионы меди. Толщина осевшего листа – 3,5–5 мм, чистота металла – четыре девятки.

Богатство концентрата

Технология фабрики сульфидной руды, как уже было сказано выше, принципиально отличается от «оксидки». Здесь главная задача – размолоть руду помельче и извлечь побольше содержащихся в «муке» частиц металла. Достаточно увидеть диспетчерскую, и становится понятно, что такое производство нового поколения. Мощнейшим оборудованием, которое перемалывает и перемещает по 75 тыс. тонн руды в сутки, управляют всего два оператора. В буквальном смысле легким движением мышки. В целом, как рассказали специалис­ты, после 5 стадий дробления и измельчения получается сырье с частицами размером в микроны.

На вид концентрат – это паста неопределенного грязноватого цвета. Сколько ни приглядывайся, блеска металла не увидишь. С помощью роботов-дозаторов ее упаковывают в биг-беги, и дальше груз отправляется по контрактам на отечественные и зарубежные медеплавильные производства. К слову, в первой половине 2017 года средняя цена меди на Лондонской бирже металлов выросла по сравнению с 2016 годом на 1 тыс. долларов и достигла 5,7 тыс. долларов за тонну.

В октябре текущего года группа KAZ Minerals с гордостью сообщила: менее чем за два года с начала пуско-наладочных работ фабрика по переработке сульфидной руды Актогайского ГОКа достигла уровня проектного производства.

В результате более высокого, чем ожидалось, содержания меди в верхнем слое рудного тела и успешного наращивания производства на обогатительной фабрике по переработке сульфидной руды предполагается, что она достигнет или превысит по итогам 2017 года верхнюю границу планового диапазона производства 70–85 тыс. тонн меди, отметили в корпорации.

– Мы с нетерпением ждем дос­тижения расчетной мощности на Бозшаколе в текущем году и Актогае – в 2018-м, – озвучил корпоративные цели председатель правления KAZ Minerals Олег Новачук.