Стратегический металл таразской пробы

Первенец жамбылской металлургии родился 11 июля 2007 года. В этот день Премьер-Министр Карим Масимов собственноручно запустил в промышленную эксплуатацию печь № 5, а затем на отметке 7,8 увидел первый выпуск ферросиликомарганца – металла, без которого невозможно выплавить высокопрочную сталь. Инициатива Президента страны создать на базе простаивающих мощностей ТОО «Химпром-2030» электрометаллургическое производство обрела плоть. А вскоре одобренный Нурсултаном Назарбаевым проект перепрофилирования ТОО «Химпром-2030» на выпуск ферросплавов, электрокальцинированного антрацита, катодных блоков и анодной массы, а также план организации сталеплавильного производства рекомендовали для государственной программы «30 корпоративных лидеров». В диверсификацию и перепрофилирование предприятия запланировали инвестировать более 127 млн. долларов. Это позволило бы ежегодно выпускать товарной продукции на 250 млн. долларов.

Не прошло и пяти лет со дня получения первых тонн ферросплава. Но небольшой этот временной отрезок вмес­тил многое. И прежде всего огромную волю и энергию специалистов. Короткое это время проявило в людях глубокую искренность устремлений и самоотверженность, какой можно гордиться. И время воспитало в сотнях своих новобранцев высокую и прочную сознательность, без которой настоящий творческий труд невозможен.

В 2008-м впервые в мире здесь начали производить марганцевые окатыши. Событие чрезвычайное и для экономики, и для экологии Казахстана, ведь в его промышленных отвалах сегодня – миллионы тонн марганцевой и угольной мелочи. Почти 40 лет бездействовал на предприятии комплекс по производству фосфоритных окатышей, оснащенный германскими вертикальными роликовыми мельницами «Леше», чешскими тарельчатыми грануляторами, обжиговыми машинами «Уралмаша» и другим уникальным оборудованием. Заводские умельцы сконструировали три типа агломерационных установок. И комплекс ожил. Марганцевую мелочь фракции до 10 мм вместе с коксом обжигают при температуре 1 000 градусов и получают марганцевый агломерат, который немедленно отправляется в рудотермические печи для выплавки ферросиликомарганца. До 250 тыс. тонн окатышей ежегодно – таковы возможности реанимированного производства. Тогда же подумали и о смене обжиговых машин 12-камерными шахтно-щелевыми печами, способными одновременно работать и как коксовые батареи, производя специальный кокс, незаменимый в металлургии.

Выполняя наказ Главы государства позаботиться о сырьевой базе, Центрально-Азиатская инвестиционная консалтинговая компания, выкупившая «Химпром» у ТОО «Казфосфат», создала совместное с СПК «Сары-Арка» предприятие для разработки и добычи марганцевой руды на Туебай-Сыртысуской площадке – карагандинском месторождении, прогнозные запасы которого оценивали в 30 млн. тонн. Одновременно начали освоение месторождения Западный Камыс. А это еще 5–6 тыс. тонн ежемесячно. Плюс производство окатышей из отходов марганцевой руды.

Заработала и другая важная составляющая проекта – сталелитейное и прокатное производства, выпускающие круглые прутки диаметром 24 мм для электропрожигания леток металлургических печей. Мощность прокатного стана – 15 тыс. тонн продукции ежегодно: прутки, которые раньше покупали за рубежом, были очень необходимы металлургам Караганды, Усть-Каменогорска, Темиртау, Павлодара, Актобе, Аксу.

На базе цеха электродной массы наладили промышленный выпуск электрокальцинированного антрацита (4 000 тонн ежемесячно) для алюминиевых заводов России.

Кстати, марганцевая мелочь, остающаяся после дробления руды, тоже шла в дело – ее переплавляла специальная печь ДСП-3, сделав процесс получения ферросиликомарганца безотходным.

Открывая новые производства, не забывали и о промышленной эстетике. Ремонтировали здания и сооружения, технические узлы и оборудование. Автопарк пополнили новые автомобили и экскаваторы.

Кризис не помешал металлургичес­кому сохранить все свои 1 470 рабочих мест. Не уменьшилась и средняя зарплата. По-прежнему металлурги получали льготные дополнительные отпуска, обеспечивались бесплатным лечебно-профилактическим питанием, отдыхали за счет предприятия в санаториях, а их дети – в летних оздоровительных лагерях… Заводу вручили международный сертификат ИСМ, подтверждающий, что контроль за качеством продукции и соблюдением Экологического кодекса здесь соответствует всем требованиям международных стандартов.

Вскоре коллектив металлургов пополнился сразу 60 выпускниками профессионально-технического училища № 6, где совместно с акиматом области завод готовил плавильщиков, киповцев, электриков, сварщиков… Молодежь все больше доверяла предприятию. С 50 до 40 лет снизился средний возраст заводчан.

8 июня 2011 года новая рудотермическая печь № 4 выдала первую продукцию. Запустили и печь № 3 – тоже специальную ферросплавную с современной (сухой) газоочисткой. Ее уникальные фильтры с очищающим эффектом в 99,9% позволяют задерживать и направлять на переработку ежегодно до 300 тонн неорганичес­кой пыли, оксидов марганца и алюминия, делая производство безотходным и не загрязняя небо над предприя­тием. Реализация инвестиционного проекта «Расширение и модернизация ферросплавного производства», вдвое усилившая его мощь, – важный шаг в осуществлении государственной программы ФИИР. И новая впечатляющая страница в развитии жамбылской металлургии.

Теперь четыре печи могли ежегодно выплавлять более 100 тыс. тонн ферросплавов. Но прогрессирующие сталелитейные заводы Челябинска, Новокузнецка, Серова, Ревды, а также предприятия Украины, Беларуси, Литвы, куда ТМЗ экспортирует большую часть продукции, все более нуждаются в высококачественном таразском ферросиликомарганце, соответствующем мировому ГОСТу. Поэтому завод продолжил строительство новых печей, что позволит уже через два года довести производительность ферросплавов до 300 тыс. тонн в год. А это – сотни новых рабочих мест и солидные отчисления в бюджет.

Своей популярностью на зарубежных рынках предприятие во многом обязано и эффективной маркетинговой политике. Открытый в Москве торговый дом «Таразский металлургический завод» активно рекламирует и продвигает его продукцию, налаживая контакты со все новыми клиентами.

Благодаря умелому управлению заводом рыночная стоимость его активов значительно выросла. У пред­прия­тия – отличное будущее. Это официальное мнение зарубежных экспертов-аудиторов, изучавших работу металлургического.

А разве может быть иначе? Ведь первым его генеральным директором стал Болат Святов – не просто опытнейший специалист и руководитель, но доктор технических наук, академик, первооткрыватель Тура – самого крупного в Казахстане месторождения марганцевых руд, автор интереснейшей книги о становлении марганцевой отрасли в стране, посвятивший 27 лет работе в металлургии! И эстафету он передал в надежные руки Кульзарии Сартаевой. Как «командовала» она – об этом лучше всего скажет очередной запуск еще двух новых печей. Кстати, случился он вовремя еще и потому, что Банк развития Казахстана финансировал строительство бесперебойно, а потому и оборудование, и металл для изготовления бункеров, конусов, каскадных ковшей, изложниц поступали вовремя.