Актогай: от добычи руды до выпуска красного металла

Для управления процессами применяются многочисленные системы дистанционного слежения и диспетчеризации. Они дают возможность в реальном времени контролировать работу горной техники и оперативно реагировать на ту или иную ситуацию.

Особое внимание руководства компании направлено на обеспечение безопасности горнодобывающих работ. Для этого используется ряд систем контроля. К примеру, в настоящее время на стадии внедрения находится­ система, предотвращающая возможность столкновения грузового карьерного транспорта.

Сами горняки Актогая отме­чают: их работа сложная, но очень интересная.

– Новая техника очень комфортная, управление кнопочное. Каждая скважина имеет свои особенности, «характер», поэтому даже увлекаешься и не замечаешь, как время пролетает. Мне очень нравится моя работа: и вождение самосвала, и бурение, – признается оператор-универсал Наталья Хлебникова.

Наталья пришла в компанию семь лет назад и стала работать водителем малотоннажного автомобиля. После прошла тренинг-обучение, получила допуск и начала управлять уже карьерным самосвалом.

– Самосвал вызвал у меня восторг, едва я только его увидела! Но, проработав на нем пару лет, освоила также работу на буровой установке. Это очень интересный опыт. Для того чтобы управлять буровой, нужно иметь инженерную жилку. Ну и интерес к технике. А еще нужна внимательность, чтобы добыть ту же медную руду, – говорит Наталья Хлебникова.

Добытая руда отправляется на первый этап переработки – дробление. Отсюда по конвейеру горная масса транспортируется на рудный склад, откуда подается на дополнительное измельчение. После сырье ждет участок флотации и реагентное отделение. Завершающий этап – фильтрация, упаковка и отгрузка готовой продукции.

На месторождении Актогай есть две фабрики. Первая была запущена в 2021 году и за рекорд­ные три месяца достигла производственной мощности. Но есть еще одна, где выпускается уже готовая медь высшей пробы 99,99.

Самосвалами из карьера руда перевозится на участок кучного выщелачивания, который имеет форму пирамиды. Туда пода­ется технологический раствор, который переводит ионы меди в жидкое состояние.

Потом раствор перекачивается на завод жидкостной экстракции, затем – в цех электролиза. Цикл осаждения меди составляет около шести-семи дней, после чего начинается ее обдирка с помощью автоматизированного робота. Далее металл упаковывается в стандартные пакеты и отправляется заказчикам.

Завод относится к уникальным по нескольким причинам. Во-первых, это самое большое медное предприятие в Казахстане. Во-вторых, здесь налажено полнос­тью безотходное производство. И в-третьих, готовая продукция является конечной в металле.

В 2025 году две обогатительные фабрики на Актогае переработали более 60 млн тонн сульфидной руды – это рекордный показатель для Казахстана.

К слову, в настоящее время в мире эксплуатируется около 25 мельниц подобного типа, и лишь немногие из них демонст­рируют годовую переработку свыше 25 млн тонн руды. На обогатительных фабриках Актогая используются крупнейшие в мире конусные дробилки, вторая по величине в мире мельница полусамоизмельчения, а также уникальные шаровые мельницы.

Планирование работы фабрик изначально строилось на четком понимании возможностей оборудования, параметров руды и условий ее подачи. При формировании годового плана учитывались производительность ключевых узлов, графики ремонта и обслуживания, доступность оборудования, а также прогнозы по добыче и логистике.

Как отмечает начальник производственного управления первой обогатительной фабрики Николай Тризнов, важнейшую роль сыграла уверенность команды в достижимости поставленных задач.

– Мы уже имели опыт работы в сложных условиях и понимали, что при стабильной работе оборудования и правильной организации процессов план выполним. Мотивация коллектива была высокой на всех уровнях. Люди понимали, к какой цели мы идем, и верили, что сможем ее достичь, – делится Николай Тризнов.

Стабильная работа мельниц и флотации позволила сосредоточиться на производстве, а не на устранении последствий аварийных сбоев. Дополнительный вклад внесли меры по оптимизации параметров руды на стадии планирования ее добычи, напрямую влияющие на эффективность работы мельниц и показателей извлечения полезного компонента.

– Основными вызовами стали ускоренный процесс износа оборудования и необходимость удерживать качество продукции при росте объемов рудной переработки. Эти задачи решались за счет тесного взаимодействия всех служб, совершенствования планирования ремонтов, применения износостойких материа­лов и постоянной оптимизации технологических параметров, – отметил начальник производственного управления второй обогатительной фабрики Ербол Абуталиев. – При этом возросшие объемы переработки не повлияли на качество готовой продукции – все плановые показатели были выполнены в полном объеме.

Отдельное внимание в течение года уделялось системе технического обслуживания. По словам начальника управления по обслуживанию и ремонту оборудования второй фабрики Егора Мельниченко, ключевыми принципами стали обязательная реализуемость намеченных планов и качество их выполнения.

– Задача ремонтной службы – заранее сформировать такой объем работ, который гарантировал бы его выполнение в установленные сроки. Это дисциплинирует уже на стадии подготовки и позволяет фокусироваться на особо важных работах, напрямую влияющих на эффективность процесса переработки.

Планы на 2026 год предусмат­ривают умеренный рост объемов производства с учетом того, что фабрики уже работают примерно на 25% выше проектной мощности.

Основной упор смещается на стабильность, эффективность и надежность, дальнейшее развитие системы технического обслуживания, внедрение проектов улучшений и работу с кадровым резервом. Опыт 2025 года показал, что при сохранении коллективистского подхода, дисциплины и ответственности на всех уровнях предприятие способно удерживать достигнутые результаты и уверенно двигаться вперед.