Работа в цехах этого предприятия организована в четыре смены, без праздников и выходных
За время развития в качестве главного города страны Астана успела обрасти поясом местных производств по выпуску различных видов стройматериалов. В этом ряду одним из самых новых, введенных в эксплуатацию в начале 2024 года, значится завод автоклавных газоблоков компании Uniton.
Примечательно, что через год после открытия завод посетил Глава государства, который ознакомился с производством и отметил важность импортозамещения и использования качественных отечественных стройматериалов. Кроме того,
Касым-Жомарт Токаев дал позитивную оценку вкладу компании в развитие строительной отрасли столицы.
Не так давно в цехах предприятия довелось побывать и журналистам. У въезда на его территорию представители СМИ натолкнулись на многотонные тентованные фуры, груженные поддонами с газоблоками: поставки стеновых материалов уже в самом разгаре, несмотря на то что на дворе еще март и активный строительный сезон пока не начался.
По словам экспертов, сегодня наиболее дальновидные компании-подрядчики перед началом большой летней стройки делают двух-, трехнедельные запасы газоблоков, пока цены на них не поднялись. Поэтому на территории завода Uniton нынче нет обычного для зимы скопления продукции. Если прежде к этому времени здесь хранилось около 20 тыс. кубометров изделий, то нынче – всего 7 тыс.
В огромном производственном цехе завода не увидишь пыли или грязи, не услышишь грохота, которым часто сопровождается работа таких крупных заводских производств. Еще деталь: здесь непривычно мало людей в рабочих спецовках.
– У нас 90 процентов всех операций автоматизировано, – объясняет начальник производства завода Юрий Великанов. – Специалистам необходимо только отслеживать на мониторах происходящие технологические процессы. Мощность предприятия составляет 500 кубометров газоблоков в сутки, однако фактически этот показатель выше – 550 кубометров, или на 10 процентов больше проектной отметки. Работа ведется в четыре смены, остановок не бывает.
В настоящее время завод выпускает газоблоки марки D500. Данная маркировка указывает на их высокую плотность. Другой показатель – прочность – равна 2,5 мегапаскалей (МПа). Как уже было сказано выше, уровень автоматизации здесь составляет 90 процентов. В штате предприятия числится 101 работник, из которых на производстве занято примерно 80.
Юрий Великанов рассказал о технологических нюансах выпуска газоблоков. Как выяснилось, основным сырьем для их производства служит кварцевый песок, завозимый с карьеров в Егындыкольском и Экибастузском районах Акмолинской и Павлодарской областей. Только в этих местах добычи песчаное сырье соответствует требуемым стандартам – содержит 92% кварца.
Другой ингредиент конечной продукции – цемент марки М-500, завозимый из Актау и Темиртау. Кроме того, в сырьевой состав входят известь негашеная из Майкаина и Осакаровки Павлодарской и Карагандинской областей, гипс двух видов из Шымкента и Тараза. Самый дальний завоз приходится на алюминиевую пасту из российского Екатеринбурга.
Находясь на заводе, журналисты поинтересовались подробностями технологии производства газоблоков. Как сообщил Юрий Великанов, первый этап технологической цепочки – подготовка сырья, предусматривающая помол увлажненного кварцевого песка с помощью рудной мельницы. Далее в специальном бассейне в течение шести часов проводится перемешивание всех сырьевых компонентов для получения однородной массы. Затем ею заполняются формы, которые отправляют в камеры так называемого созревания.
Здесь в течение трех-четырех часов идет важный процесс: в результате химической реакции выделяется водород, который и образует поры в массиве блока-сырца.
Когда происходит его созревание, он освобождается от внешней удерживающей опалубки, после чего на специальном станке делается его нарезка в соответствии с требуемыми размерами. Дальнейшее автоклавирование представляет собой выдержку будущих газоблоков в камере под давлением 12 атмосфер и температуре + 200 градусов Цельсия.
В процессе вакуумирования из блоков удаляются вода и воздух, происходит затвердение изделия. На конечной стадии автоклавирования давление и температура обнуляются, и уже готовая продукция направляется на упаковку.
В настоящее время на заводе выпускаются автоклавные строительные газоблоки четырех видов. Для строительства наружных стен жилых комплексов их ширина должна быть не меньше 250–300 мм, высота – 300 мм, длина 600–625 мм.
Внутренние перегородки выкладываются газоблоками шириной 100 мм. Продукция завода используется ведущей строительной компанией BI Group. Многие жилые комплексы, станции знакового для столицы объекта – LRT, административные здания, новые школы были построены из газоблоков Uniton.
В среднем завод производит до 170 тыс. кубометров строительной продукции в год. Важно отметить, 99% этого объема относится к первой категории, означающей высокое качество. В планах предприятия – расширение внутреннего рынка сбыта, наращивание продаж газоблоков для индивидуальных застройщиков.
Последний вопрос, адресованный в ходе посещения завода начальнику производства, касался заработной платы рядовых работников. По информации руководителя, она составляет в среднем от 350 тыс. тенге, и проблем с дефицитом кадров нет. Наоборот, есть немало жителей Астаны, желающих работать здесь.
