Нефтегазохимия – новый этап в казахстанской переработке углеводородов

В Атырауской области завершено основное строительство объектов газохимического комплекса ТОО «Kazakhstan Petrochemical Industries Inc.».

27 декабря на новое предприя­тие, где будут выпускать 65 различных марок полипропилена, поступила первая партия сырья – пропана – с Тенгизского месторождения. Еще раньше, в ноябре, завод получил азот и сухой сжатый воздух, а летом – электроэнергию и воду. Теперь на KPI приступили к предварительным пусконаладочным работам и обещают начать выпуск товарной продукции в 2022 году.

Строили и достроили

Национальная компания «КазМунайГаз» (КМГ), осуществляющая реализацию проекта, принялась за него в 2018-м, и спустя три года завершены основные строительные работы.

После ожидаемого запуска товарного производства можно будет констатировать: КМГ успешно освоил новое направление в своей деятельности – более глубокую переработку углеводородов.

Нефтегазохимия имеет не только значительный экономический и социальный эффект для страны и Атырауской области в частности, но и позволяет производить продукцию с высоким экспортным потенциалом.

Как рассказали на заводе KPI, каждый доллар в отрасли нефтегазохимии приносит дополнительные 2–3 доллара в экономике и помогает созданию семи новых рабочих мест в смежных отраслях. К слову, на самом предприятии будут заняты около 500 рабочих.

Одной из трудностей при осуществлении проекта стала пандемия COVID-19, начавшаяся в 2020 году. Из-за карантинных ограничений возникали сложности с привлечением персонала, зарубежными поставками технологического оборудования, поскольку некоторые его производители попросту приостановили деятельность. Но тем не менее проект удалось завершить по плану, рассказал первый заместитель председателя правления ТОО «KPI Inc.» Дамир Ашимов.

– Несмотря на то что во время активной фазы реализации проекта наступила пандемия коронавируса, строительство не останавливалось. Благодаря применению нестандартных решений, а также поддержке Правительства и руководства фонда «Самрук-Қазына» удалось сохранить темпы работ, не выходя за рамки бюджета, – отметил Дамир Ашимов.

Всего при сооружении газохимического комплекса было смонтировано 29 тыс. тонн металлоконструкций, залито более 165 тыс. кубометров бетона, проложено 2,5 тыс. километров кабелей и 261 километр технологических трубопроводов. Генеральным подрядчиком выступила компания из Китая – CNCEC, а в строительно-монтажных работах принимали участие более 40 казахстанских субподрядчиков. Таким образом, уже на этапе воплощения проект смог поддержать занятость в строительном секторе – на стройплощадке работали до 4 тыс. человек.

Кроме того, в осуществлении проекта были задействованы крупные зарубежные компании-лидеры, такие как Siemens, MAN, SGS, Air Liquide, Mitsubishi и другие. Для наладки высокотехнологичного оборудования и обучения работе с ним операторов в Атырау приезжали шеф-инженеры заводов-изготовителей.

Как это работает?

Мощность комплекса – 500 тыс. тонн полипропилена в год. Это около 1% всего производства в мире.

Полипропилен является базовым сырьем в машиностроении, медицине и электротехнике, применяется для производства упаковочных материалов, тары, волокон, труб и фитингов для горячего водоснабжения, оргтехники и бытовой электроники, товаров народного потребления, садовой и офисной мебели.

Газ пропан – сырье для основного производства KPI – поставляется на площадку комплекса железнодорожным транспортом в вагонах-цистернах с Тенгизского месторождения. На эстакаде установили оборудование герметичного слива от американской компании EMCO WHEATON, а перекачивать его будут компрессоры итальянского производителя SIAD. В среднем за сутки сливаются 72 вагона общим объемом 2 300 тонн.

– На железнодорожной эстакаде операторы станут принимать сырье, которое перекачивается в парк хранения, оборудованный системой обнаружения газовой опасности. Далее пропан будет подаваться на установку дегидрирования для получения пропилена. А на установке полимеризации будет производиться конечный продукт – полипропилен, – пояснил главный инженер предприятия Денис Козырев.

Резервуарный парк состоит из четырех емкостей хранения, изготовленных в Южной Корее. Каждый резервуар длиной 42 мет­ра вмещает 2 500 кубометров сжиженного пропана.

Дамир Ашимов рассказал, как работают реакторы нового завода, которые жители Атырау уже прозвали «слоном». Оборудование изготовили в Южной Корее, а в Атырау доставили через речной порт.

И тут, подчеркнул Дамир Ашимов, пришлось принимать одно из нестандартных решений. Дело в том, что реактор очень большой, и его трудно транспортировать.

– Высота реакторов вместе с верхней конструкцией составляет больше 14 метров. Мы проводили исследования по логистике и поняли, что с такой высотой не пройдем нигде – начиная от портов Черного моря и заканчивая Атырау. Потому что конструкция – 14 метров, а в транспортировочном состоянии выходит около 18. Поэтому в свое время мы дважды ездили в Корею: в 2018 и 2019 годах. В процессе изготовления согласовывали с заводом-изготовителем, чтобы они эту часть отрезали, – говорит представитель предприятия.

В итоге было решено, что цилиндрические части реакторов и верхние конструкции будут доставляться отдельно. Из уникальных особенностей реакторов следует упомянуть о специальной футеровке, которая изготавливается только на двух заводах мира. Один из них – итальянский, поставлявший нам специальный шамотный кирпич, который укладывался весь летний период этого года.

У реакторов есть интересная особенность. Цикл каждого из них составляет 24 минуты, то есть все эти восемь агрегатов в разное время находятся на разных циклах. Это можно сравнить с работой восьмицилиндрового двигателя внутреннего сгорания, где есть такты сгорания и рабочего хода. Аналогично работает это и здесь: сначала подается сырье, происходит процесс дегидрирования, потом он высвобождается, потом туда подается раскаленный воздух.

Еще одна важная деталь: на стыках стоят компенсаторы. Здесь их около 200 штук, потому что внут­ри трубопроводов продукт, будь то пропан, пропилен или воздух, очень высокой температуры, порядка 600–650 градусов по Цельсию, и это вызывает сильное температурное расширение металла. Чтобы бороться с ним, используют специальные линзовые компенсаторы. Причем принимать эти компенсаторы приезжает представитель завода-изготовителя.

Цифровые «фишки»
и эко

На заводе KPI отмечают, что внедряют у себя не только оборудование от производителей-лидеров, но и современные цифровые решения. Благодаря последним, в частности, предприятие может стать полностью цифровым. Среди технологических решений можно выделить, например, «цифровой склад», позволяющий роботизировать складские операции, а также внедрение системы управления ресурсами.

Цифровизация складских операций, таких как упаковка продукции до товарного вида, складирование, погрузка в железнодорожный и автотранспорт, будет осуществляться специализированной робототехникой без ручного труда.

Специализированные IT-решения и корпоративные учетные системы помогут вести высокоточный учет всех данных – от планирования сбытовых операций до сбыта продукции конечному потребителю.

Еще один момент в проекте, важный для общественности, – его экологичность. На предприятии KPI подчеркивают: производство полностью соответствует всем экологическим требованиям. Так, в качестве сырья используется уже очищенный от вредных примесей пропан, который по производственной цепочке преобразуется в пропилен, а далее в полипропилен. В ходе этих процессов исключено образование опас­ных вредных веществ, таких как сероводород, сернистый ангидрид и ароматические углеводороды.

Также предприятие имеет замкнутый цикл оборотного водоснабжения, то есть не закачивает для работы воду из внешних источников на постоян­ной основе. Снизить внешнее потребление и полностью использовать стоки удалось благодаря интеграции с комплексом очистных сооружений ТОО «Karabatan Utility Solutions». Это можно считать преимуществом KPI с точки зрения производственной экологичности.

Куда продавать?

Несмотря на пандемию и другие вызовы, проект выходит на финишную прямую. В ближайшее время начнутся пусконаладочные работы, а затем в течение 2022 года ожидается старт товарного производства.

Около 10% произведенной продукции компания планирует направлять на внутренний рынок. Но крупнейшим мировым потребителем полимеров остается Китай, и именно на его рынок ориентирован KPI. Наиболее востребован гомополимер пропилена, массово применяемый при выпуске упаковки, волокон и нитей, электроники и электротехники, медицинских изделий, в автомобилестроении и строительстве.

Тем не менее Денис Козырев отметил, что отгрузка полипропилена ориентирована в первую очередь на рынок Казахстана. Потребность страны в продукции KPI – около 45 тыс. тонн, и предприятие заложило в своей производственной программе 60 тыс. тонн полипропилена именно на внутренний рынок. По мере роста потребностей в полипропилене будет увеличиваться его отгрузка для республики.

Что касается зарубежных рынков, то выйти на них KPI и «КазМунайГазу» поможет холдинг «СИБУР». Еще в октябре текущего года на полях форума KAZENERGY фонд «Самрук-Қазына», КМГ и «СИБУР» подписали соглашения о базовых условиях сотрудничества по нефтегазохимическим проектам на территории СЭЗ «НИНТ» в Атырауской области.

В самом КМГ отмечают, что партнерство с крупной компанией, у которой есть большой опыт и компетенции в газохимии, откроет для отечественного производителя рынки сбыта казахстанской продукции.