Новый цех позволит ТОО «QazTehna» повысить производительность и степень локализации

– Строим его на собственные средства, а оборудование приобретаем в лизинг через Фонд развития промышленности, – сообщил журналистам в ходе пресс-тура по заводу автобусной и коммерческой техники генеральный директор QazTehna Аргулан Майконов.

По словам руководителя, только на закупку оборудования технологических линий обшивки, проката и штамповки будет направлено около 900 млн тенге.

На первом этапе в собственном локализационном центре заводчане освоят изготовление боковин, крыши, других деталей из листовой стали компании «Кармет», а затем и выпуск профильной трубы, из которой на предприятии делают каркас автобуса.

Продумана и локализация изделий из пластика: сидений, поручней, деталей интерьера. Это позволит заводчанам увеличить долю местного содержания с нынешних 36 до 50%.

По словам директора по техническому развитию Романа Кривопаленко, всего для сборки каждого городского автобуса требуется свыше восьми тысяч деталей. Начало же создания девятиметрового транспортного средства стартует в цехе сварки, где на специальных кондукторах сначала собираются основные части автобусного каркаса. Здесь выполняют около 1 200 операций, чуть более двух тысяч деталей «сшиваются» в единое гео­метрически выверенное целое!

После установки крыши и сварки различных комплектую­щих, крыльев и ящиков под техничес­кие жидкости производятся внутренняя обшивка и термоизоляция кузова. Теперь подготовленный каркас ждет финальная зачистка. Пройдя проверку ОТК, он передается в цех окраски.

– Здесь для герметизации все сварные швы обрабатываются окрасочной мастикой. После сушки каркас попадает в окрасочную камеру, где на него наносится вторичный грунт. И только после второй сушки кузов будущего автобуса готов к окрашиванию, – поясняет Роман Кривопаленко, а мы наблюдаем, как отполированный до блеска ярко-голубой кузов на специальной платформе перемещается в цех сборки.

Тут действуют две линии – линия сборки шасси и сборки интерьера. На этом участке двигатель соединяется с трансмиссией, вклеи­ваются стекла, устанавли­ваются пол и напольное покрытие, панели приборов, детали интерьера, сиденья, кондиционер...

Пройдя всю череду сборочных операций и финальную проверку ОТК, автобус направляется на участок испытаний. Первая станция – регулировка угла развала-схождения, на второй стоят стенды для проверки тормозов и работы скоростемера, дальше регулируются фары и выверяется геометрия колес.

Помимо этого, все автобусы проходят через специальную камеру, где, как в душе Шарко, их «купают» в струях воды, проверяя на герметичность крышу и салон. Если техника успешно прошла все эти проверки, она допускается для проведения дорожных испытаний.

...На площадке под открытым небом ровными рядами стоят готовые отправиться в путь белые, небесно-голубые, серебристые, ярко-желтые автобусы. Некоторые внешне очень похожи, но, как выясняется, модели по «начинке», а значит, и стоимости могут существенно отличаться.

– Перед тем как запустить очередную партию в производство, мы согласовываем техническое задание с покупателем. Предлагаем клиенту, допустим, максимально отечественное оснащение – шины, аккумулятор, фильтры, вплоть до масел и смазочных материалов. Но есть автопарки, работающие с известными компаниями уже много лет. Они могут написать в техничес­ком задании, что хотят, к примеру, чтобы были установлены шины определенного бренда. Они готовы доплатить, а мы – сделать. Автобус – не легковая машина, поэтому все заказы у нас по большей части индиви­дуальные, – рассказал директор по техническому развитию.

Как будет выглядеть автобус внутри и снаружи, тоже зависит от заказчика. Например, городские автобусы для Астаны предусматривают большое пространство в салоне для стоячих мест, а для Караганды – наоборот, больше сидячих, так как они могут начинать свой маршрут еще в Темиртау.

Тип двигателя – газовый, дизельный или электрический – также выбирает клиент.

Ежедневно, в зависимости от модели и комплектации, с конвейера сходят по три-четыре автобуса.

На сегодня модельный ряд завода ТОО «QazTehna» включает широкий ассортимент городских, туристичес­ких, меж­дугородних автобусов марки Yutong и коммерческую технику на базе брендов Sinotruk и Scania. Средняя производительность завода – 1 200 единиц техники в год. Стоит задача уже в этом году увеличить производительность до 1 600 машин.

По словам генерального директора предприятия, первый автобус заводчане выпустили в 2021 году, и с тех пор уже более 3,2 тыс. транспортных средств колесят по казахстанским дорогам. Пока завод работает на рынок только Казахстана, было лишь несколько контрактов, по которым технику отправляли в Азербайджан и Российскую Федерацию.

Гордятся в ТОО «QazTehna» и тем, что за короткий срок наладили выпуск школьных автобусов мелкоузловым методом. Уже 428 таких транспортных средств «трудятся» в 12 областях Казах­стана и городах Атырау, Кокшетау и Кызылорде.

Сейчас на заводе занято порядка 700 сотрудников, причем 70% – жители Сарани, остальные из Караганды и городов-спутников.

– Нам требуются в основном работники технических специаль­ностей – инженеры, конструкторы, сварщики, особенно не хватает автомаляров. Персонал готовим для себя сами, для этого у нас есть учебный центр, – рассказал Аргулан Майконов.

Обучение занимает от полугода до двух лет в зависимости от специаль­ности.