Продукция со стальным «характером»

Разумеется, это заметно расширит товарную линейку предприятия, построенного в конце 50-х годов прошлого века как ремонтно-механическая база для ведущей отрасли Восточного Казахстана – горно-металлургической. Но и по сегодняшним меркам перечень того, что в состоянии изготавливать устькаменогорские машиностроители, впечатляет – 300 наименований! Ковши для экскаваторов, дробильные и сортировочные машины, мельницы, гидравлические прессы, ленточные и шлифовальные станки, насосы, компрессоры… Один только литейный цех в АО «Востокмашзавод» занимает площадь более 17 тыс. кв. м.

Как пояснил исполняющий обязанности генерального директора машиностроительного завода Игорь Пак, несмотря на то что в настоящее время мощнос­ти предприятия задействованы всего на 20%, здесь сохранен полный технологический цикл – от литья до механической сборки изделий.

Завод выполняет заказы по выпуску запасных частей для оборудования обогатительных фабрик, металлургических комп­лексов, в том числе нестандарт­ного, из высокомарганцовистой износостойкой стали.

– С 2024 года мы со своей продукцией вышли на экспорт, – рассказал Игорь Пак. – Поставки идут в Узбекистан, Россию, Таджикистан, Туркменистан. Постепенно растут объемы. Если в феврале производство составляло 3 тысячи тонн металлопродукции, то с августа производим уже 15 тысяч тонн.

Сейчас заводчане приступили к модернизации основного цеха № 10 с целью наладить выпуск крупногабаритного литья для грузовых вагонов. Планируется ежегодно производить до 36 тыс. готовых боковых рам и 18 тыс. надрессорных балок. Оба изделия относятся к высокотехнологичной продукции с высокой добавленной стоимостью. Плюс предполагается изготовление различных корпусов сцепок, упоров, хомутов.

Запланировано обновление всех участков литейного подраз­деления, по сути – отдельных цехов. Если передать работу «литейки» простыми словами, получится примерно такая схема.

На участке загрузки шихты, или сырья, которое предстоит плавить, все компоненты дозируют и перемешивают. Шихту отправляют в печь на погрузчике по рельсам. Один из моментов реконструкции, например, предус­матривает как раз продление рельсового пути. Полученный жидкий расплав затем ковшами разливают по формам, и это всегда впечатляю­щее зрелище. Течет огненная струя, сыплются искры… В рамках проекта на заводе запланированы монтаж новейших печей предварительного нагрева, индукционных, дуговых плюс намечено обновление сис­темы охлаждения.

Следующий этап – стержневой участок, где из песка создают стержни – внутренние полос­ти в отливке. И формовочный участок, где, собственно, делают формы, заполняемые расплавом. Эти переделы считаются одними из самых трудоемких в технологической цепочке. На пяти стационарных местах заливки по итогам модернизации должны появиться вытяжки и рабочие площадки. Кроме того, будут установлены новые подвески, тележки, система аэрации для охлаждения.

На финальной стадии готовое изделие выбивают из формы, очищают и отправляют при необходимости на покраску. Причем эту работу делают, когда металл уже остыл, но процесс кристаллизации еще не завершился. Образно говоря, ювелирный этап – для самых опытных квалифицированных рук. И чем короче производственный цикл, тем выше производительность.

– Есть еще участок обрубки и зачистки отливок, – пояснил руководитель. – Проектом предус­мотрена его автоматизация.

И боковая рама, и надрессорная балка – действительно крупногабаритное литье, вес каждого изделия достигает полутонны. И это реально технологичная продукция. Например, рама состоит из вертикальных и горизонтальных элементов, включает колонки, проемы и служит для передачи нагрузок на колес­ные пары. Ее отливают из особо проч­ной стали как элемент, который несет основную нагрузку. Надрессорная балка соединяет между собой боковые рамы тележки вагона и служит опорой для всего кузова. Главные требования к этой стальной детали – повышенная прочность и износоустойчивость.

Модернизация литейного цеха рассчитана на 2025–2026 годы. Как отметили на предприятии, несмотря на то что проект потребовал значительных инвес­тиций, он позволит сократить зависимость отечественных вагоностроителей от импорта, обеспечить стабильность поставок.

– Планируемая производительность литейного цеха № 10 составит 17 тысяч 225 тонн изделий в год, – заключил Игорь Пак. – Уже сейчас на предприятии создано 400 мест по рабочим квалификациям.